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TPM全员生产维护

英文Total Productive Maintenance的缩略语,中文译名叫全员生产维护,又译为全员生产保全。

70年代起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。

特点
TPM的特点就是三个“全”,即全效率、全系统和全员参加。
全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。
全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动。

目标
TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失:准备

TPM 全员生产维护

调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害,在保证生产效益最大化的同时,实现费用消耗的合理化。

TPM的目标可以概括为四个“零”,即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

停机为零:指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大,使整个生产品配发生困难,造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值,不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

废品为零:指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”,机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键。

事故为零:指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大,影响生产不说,可能会造成人身伤害,严重的可能会“机毁人亡”。

速度损失为零:指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好,设备精度降低而不能按高速度使用设备,等于降低了设备性能。

TPM 全员生产维护

要素

推行TPM要从三大要素上下功夫,这三大要素是:

1、提高工作技能:不管是操作工,还是设备工程师,都要努力提高工作技能,没有好的工作技能,全员参与将是一句空话。

2、改进精神面貌:精神面貌好,才能形成好的团队,共同促进,共同提高。

3、改善操作环境:通过5S等活动,使操作环境良好,一方面可以提高工作兴趣及效率,另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁,物料、工具等分门别类摆放,也可使设置调整时间缩短。

技巧

首先,创造生产现场的变化

企业在推行管理策略中,要想让员工能够积极踊跃地参与,最为关键的要素就是要创造局部的变化,并消除员工的认知盲区。也就是说,管理者通过在现场部门创造出快速的变化,让员工在第一时间看到这些变化,从而让他们增强改善活动的信心,以便提高工作效率。
其次,引导员工积极参与改善

如何引导员工参与企业的改善一直是个值得讨论的问题。因为企业在改善中仅仅依靠几个管理者的力量显然不能够实现目标,在这种情况下就需要让员工参与到企业的改善中,这样才能发挥出最好的效果。但是,究竟应该如何引导员工呢?其实,要想让员工参与到改善中,就需要让他们感受到企业的发展动力,以及自身在企业中的价值。如果员工在企业中看不到发展前景,或者自己的价值无法在企业中得以体现,那么他们就不太可能和企业一起进行改善。因此,企业应该鼓励员工,并给予他们足够的信任,这样才能激发出员工的热情,以便让他们加入到改善的行列当中。

最后,企业应该不断地提出更高的目标

想要让TPM活动执行的效果明朗,企业应该掌握循序渐进的原则。可在现实中一些企业却经常犯这样的错误:一开始就将目标定得非常高,员工不仅会产生遥不可及的感觉,还会丧失改善的信心和动力,最终企业的改善活动也以失败告终。其实最科学的方法是,不断提出更高的目标,而不断提高的过程需要循序渐进,企业应该根据改善执行的情况,在适当的时机提出不同的目标,逐渐提高目标层次,从而提高效率。

开展步骤

开展TPM不是一件容易的事,需要各方的大力支持,特别是工厂领导层的支持。具体开展过程可分为三个阶段,10个具体步骤。

TPM开展过程阶段

一、准备阶段
1.TPM引进宣传和人员培训 按不同层次进行不同的培训
2.建立TPM推进机构 成立各级TPM推进委员会和专业组织
3.制定TPM基本方针和目标 提出基准点和设定目标结果
4.制定TPM推进总计划

二、引进实施阶段
5.制定提高设备综合效率的措施 选定设备,由专业指导小组协助改
6.建立自主维修程序
7.做好维修计划
8.提高操作和维修技能的培训
9.建立设备初期的管理程序

三、巩固阶段

10.总结提高,全面推行TPM 总结评估,找差距,制定更高目标。

此阶段主要是制定TPM计划,创造一个适宜的环境和氛围。可进行如下四个步骤的工作。1、准备阶段

①TPM引进宣传和人员培训 主要是向企业员工宣传TPM的好处,可以创造的效益,教育员工要树立团结概念,打破“操作工只管操作,维修工只管维修”的思维习惯。

②建立组织机构推动TPM 成立推进委员会,范围可从公司级到工段级、层层指定负责人,赋予权利、责任,企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构,同时还可成立各种专业的项目组,对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。

③ 建立基本的TPM策略和目标

TPM的目标主要表现在三个方面:
a.目的是什么(what)
b.量达到多少(How much)
c.时间表(when)

也就是,什么时间在那些指标上达到什么水平,考虑问题顺序可按照如下方式进行:外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标

④ 建立TPM推进总计划

制定一个全局的计划,提出口号,使TPM能有效地推行下去。逐步向四个 “零”的总目标迈进。

计划的主要内容体现在以下的五个方面。
A:改进设备综合效率;
B:建立操作工人的自主维修程序;
C:质量保证;
D:维修部门的工作计划表;
E:教育及培训、提高认识和技能

以上内容可制成一个表,如下:

2、引进实施阶段

此阶段主要是制定目标,落实各项措施,步步深入开展工作。

① 制定提高设备综合效率的措施

成立各专业项目小组,小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备,抓住典型总结经验,起到以点带面的作用。
项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位,解决维修难点,提高操作工人的自主维修信心。

② 建立自主维修程序

首先要克服传统的“我操作,你维修”的分工概念,要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修,每个人对设备负责”的信心和思想。

推行5S活动,并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。

自主维修“七步法”

步骤名称内容

1 初始清洁 清理灰尘,搞好润滑,紧固螺丝

2 制定对策 防止灰尘,油泥污染,改进难以清理部位的状况,减少清洁困难

3 建立清洁润滑标准 逐台设备,逐点建立合理的清洁润滑标准

4 检查 按照检查手册检查设备状况,由小组长引导小组成员进行各检查项目

5 自检 建立自检标准,按照自检表进行检查,并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限,避免重叠和责任不明。

6 整理和整顿 制定各个工作场所的标准,如清洁润滑标准,现场清洁标准,数据记录标准,工具、部件保养标准等等

7 自动、自主维修 工人可以自觉,熟练进行自主维修,自信心强,有成就感。

③ 做好维修计划

维修计划指的是维修部门的日常维修计划,这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会,随时解决生产中出现的问题,随时安排及调整维修计划。

④ 提高操作和维修技能的培训

培训是一种多倍回报的投资,不但要对操作人员的维修技能进行培训,而且 也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药,因材施教,有层次地进行培 训。
培训对象 培训内容

工段长 培训管理技能,基本的设计修改技术
有经验的工人 培训维修应用技术
高级操作工 学习基本维修技能,故障诊断与修理
初级,新工人 学习基本操作技能

⑤ 建立设备初期的管理程序

设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。因此,设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计,在设备选型(或设计研制)、安装、调试及试运行阶段,根据试验结果和出现的问题改进设备,具体目标是:

①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平
②减少从设计到稳定运行的周期
③工作负荷小
④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。

3、巩固阶段
此阶段主要是检查评估TPM的结果。改进不足,并制定下一步更高的目标。为企业创造更大的效益。

TPM 全员生产维护

TPM效果案例

自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来,给企业创造了可观的经济效益,同时也增加了企业的无形资产,下面列举一些具体事例。
日本的西尾泵厂在实施TPM之前,每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年,已经做到无故障停机,产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品,西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。

日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里,劳动生产率提高50%,设备综合效率从TPM前的64. 7%提高到82.4%,设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次,一共减少了70%。

加拿大的WTG汽车公司:1988年推行TPM,三年时间,其金属加工线每月故障停机从10h降到2. 5h,每月计划停机(准备)时间从54h降到9h;其活动顶生产线废品减少68%,人员从12人减到6人。

意大利的一家公司:推进TPM三年,生产率增长33. 9%,机器故障减少95.8%,局部停机减少78%,润滑油用量减少39%,维修费用减少17.4%,工作环境大大改善,空气粉尘减少90%。

推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国,在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果,设立PM奖,除了日本和日本在海外的子公司外,从1991年以来,著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。

国内一些著名企业,如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、山东将军(烟草)集团也引进了TPM管理模式,取得明显成效。

TPM是全员劳动生产率保持,目的是在各个环节上持续不断地进行改善。

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