研发与质量改进工具

供应链质量管理（SQE）

课程天数：2天

课程介绍 INTRODUCE

SQE供应商质量工程师公开课培训对象

高层管理者、采购、品管、物流、财务等部门及其他相关部门的职业经理

SQE供应商质量工程师公开课培训收益
通过二天的系统学习，使参加人员掌握最新的供应商质量管理系统构成
理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化和计划性
掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程—供应商sourcing技术。
系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平
了解采购管理的发展对供应商质量管理人员的要求
学习如何从供应商选择评估的开始规避质量风险

学习如何建立供应商质量管理体系

SQE供应商质量工程师公开课培训特色

课程经过十年的授课实践与优化，已发展为一个体系化的课程，技术为主导，融合三条关键线索，从2015年起，课程将伴随实体供应链服务公司的案例和项目，老师凭借实际运作的供应链服务公司遇到的现实项目来讲解供应商管理运作，例如实地sourcing ,结合质量控制的工程报价，前期质量谈判和预先风险分析等众多前沿方法，也就是说，新版的课程将有实体公司经验做支撑。

先前版本的各章节提供了多种方法作为应对各种问题的工具箱，方便进行选择应用，新版课程强调了针对性和直接性，明确某类问题用某类工具来解决。

整个课程的章节构成了”项目型“供应商质量控制的路径

增加了针对供应商质量改进辅导的快速的问题分析和解决工具。

强化了供应商质量情报技术，解决供应关系下难以获得充分可靠的质量信息的困惑。

梳理了供应商质量管理的计划性，方便与实际企业工作相接轨，课程结束后可直接用于自己的工作。

SQE供应商质量工程师公开课培训内容
第一部分．供应商质量管理概述
采购管理的演变与发展
企业采购供应工作的症结

SQE自身能力要求

第二部分．管理物料质量从源头做起
搜寻供应源
-供应市场的信息来源
-不同类型的市场
-选择供应商考虑的基本因素
-资源搜寻战略
供应商评估
-评估报告的主要内容
-供应商评估流程与方法
-选择供应商应考虑的六大条件和35个要素

-供应商评估体系建立

第三部分．选择合适的供应商
供应商选择原则
供应商选择的步骤与方法
对单一供应商的选择

如何考虑价格与质量因素选择供应商

第四部分：SQM发展趋势与职能变迁
SQM发展趋势
从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展
SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份
供应商质量管理的“项目化作业”本质

二方审核身份的工作内容与能力要求

第五部分：新型供应链关系下的供应商sourcing多种新型供应链关系的出现
新型供应关系的实体案例
从需求分析到能力模型的传递性
供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程
面向差异化能力的风险界定
综合供应能力模型及指标
什么是综合供应能力评估
制造/交付风险评估
合约差异化
结合工程报价系统的供应商成本分析与质量水平分析
分承包工厂（OEM/ODM）与零部件供应商的差异分析
分承包工厂的能力要求分析与提升方向

针对分承包工厂，需要的管理能力升级

第六部分：SQM的技术策划工作-
产品技术分析与规格的前期管控
零部件规格的处理与控制—始于要求
图纸分析法与产品技术要求分析法
产品风险识别—技术预分析(专家技能)
产品系统分析法
特性分析与供应商前期沟通
规格特性与质量特性之间的差距

供应商的前期技术辅导

第七部分供应商现场评估与工艺条件审核现场工艺对质量有最直接的影响
现场管理与”一目了然” 工厂
5S不仅是个态度问题
设施条件评估
现场布局识别
设备维护
转机换型监控的重要性
两级过程整备状态
工艺测试条件与相关管理
员工作业规范
设备附件及模具现场管理

厂内物流和可追溯性

第八部分供应商风险分析与风险控制
供应关系质量风险的本质
质量风险属性规律
综合供应风险识别和分析：包括质量，产品项目达成，交付
(包含产品固有风险点分析，可靠性风险，抽样风险，渗漏风险等多项重要的风险分析）
针对各项质量风险的控制方向
产品质量水平与质量目标
缺陷风险优先减少系统（一套工具）
设置风险截止手段与环节
时间节点与断点控制
飞行检查与源头监控策略

OBA策略

第九部分产品审核与过程审核
过程质量风险基本概念
产品审核的多向开展
产品审核的原则与重要手法
过程审核技术要点—结合案例分析:
缺陷发生源与波动源分析
过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)
关键控制点与特殊过程
防错、探测度与过滤能力
检验站设置
转机换型监控的重要性
两级过程整备状态
工艺水平评价技术
过程固有质量风险水平预测

测量系统审核与过滤能力评估

第十部分供应商系统监控系统审核
供应商系统性风险识别
系统运行确定性
系统审核的相关风险要素和系统确定性
质量系统保证度重点要素
系统监控措施:
质量目标监控
质量指标与数据类型，数据分析
供应商档案与看板

风险告警机制

第十一部分NPI新品项目导向的
外协管理—JQE接口
供应商的NPI过程要求
新产品项目展开路径与供应商管理的接口
产品诞生全过程的供应商管理节点
NPI的供应商管理项目路径展开---JQE的工作循环
关键节点作业

阶段放行原则(批产前的认可程序)

第十二部分供应商辅导与质量改进的先进手法
与供应商进行联合质量改进的作业内容
真正有效的供应商质量改进路径—与课程前面的工具结合
改进行动有效性
现场快速问题解决模式
供应商质量绩效的有效评价
供应商辅导技巧
8D的正确应用(绝大多数企业有误区)

咨询报价

研发与质量改进工具

新产品开发项目管理

新产品导入的质量管理评估(NPI)

产品几何技术规范（GPS）

可靠性工程

设备能力指数（CMK）

稳健参数设计（田口DOE）

TRIZ培训

几何尺寸和公差（GD&T）

故障树分析（FTA）

质量功能展开（QFD）

谢宁DOE（shainin）

实验设计（DOE）

8D有效解决问题方法（8D）

供应链质量管理（SQE）

产口研发/项目咨询

TQM全面质量管理

QCC改善

供应链质量管理（SQE）