课程背景：
追求及时化生产的今天，向生产设备提出零事故、零非计划停机时间、零速度损失、零废品的要求。除了推行和贯彻全员生产维护(TPM)的思想外，“工厂设备维修”也日渐成为一种管理的技术而非操作技能。对于一个优秀的设备维修工程师或主管，无疑，这将是一个全面和彻底的维修管理的训练课。
TPM(Total Productive Maintenance全面预防保养)初始于美国，初期TPM的观念仅定位在「预防保养」，有别于自动化设备有故障后再予修复，认为在故障未发生前即予防范、保养、调修要事后停工待修更为经理，亦符合我国有句谚语「豫则立、不豫则废」的精神。发展至今，TPM乃演变成追求生产系统效率的极限，亦即是综效(综合效率化)，以改善企业体质为目标，且在现场、现物等“五现”架构下，以生产系统全体生命周期为对象，追求「零灾害、零不良、零故障」，将所有损失事先加以防止。在从事TPM活动时，除了生产部门外，还必须涵盖研发、生产、管理、行销所有部门，在企业内应上自经营阶层下至第一线的员工，全面参与，并经由多层级的小集团活动来达成零损失的目标。因此TPM的目标是「籍由人与设备的体质改善，进而改善企业体质」，亦就是利用TPM来改善设备体质，能够使现至最高效率，而TPM之含义亦演变为Total productive management，已成为整体性的经营改革。因而TPM在工厂其活动之目的在提高生产力，亦即以较少的投入得到较多的「产出」。此所为「产出」，不仅是指提高产量，尚包括提升品持、降低成本，同时也要有良好的安全、卫生、环境、和提高员工素质。亦即投入人力、设备、原料而产出生产量(Production)、品质(Quality)、交货期(Delivery)、成本(Cost)、安全、卫生、环境(Safety、Health、Environment)。
随着自动化、省力化的进步，生产的主体由人手移转到机械设备时，设备即成为影响PQCDSM的产出之主要因素，为使设备在良好状态下运转，并使其产出之PQCDSM达最佳的境界，是TPM最高目标。简易之TPM的确就是要让设备维持在最佳状态下运转以期有最佳的产出，但也并非仅为维持设备在最佳状态下而不考虑及生命周期成本(Life cycle cost简称LCC)，希望能以最少的LCC即投入最少的费用而达到最佳效果的产出，就是费用对效果的最适化，此亦即为TPM追求的综合效率化。前述TPM同时可改善人的体质，让操作人员学习自主保养能力，保养人员学习高度的专业保养技巧，这些借由人与设备体质改善进而改善企业体质，乃企业努力的目标，也即是欲杜绝工作场所中的一切损失。因此，必须将设备与人的体质同时作适度的改变。
课程收益：
1.了解基本知识
2.了解如何建立自主保全支柱;
3.了解如何建立专业保全支柱;
4.了解如何进行个别改善的方法；
5.了解如何进行建立初期管理支柱；
6.了解如何建立完善的品质保全支柱;
7.了解如何建立事务改善支柱;
8.了解如何建立安全环境保全支柱的方法;
授课方式：知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。
培训时间：1天
培训对象：企业设备维修管理人员、生产部门主管
【课程大纲】
第一篇、走进全员设备管理TPM
中国企业为什么需要TPM
TPM的发展历程、世界500强的秘密武器:TPM概要
TPM的理念、3大思想、4大目标
何谓全员设备管理TPM
TPM特色：预防为主，预测为主
TPM的组成部分（预防性维护与预见性维护）
预防性维护案例讲解
可靠性工程的运用
如何提升维护工作的品质和效率
设备综合管理的系统内容
设备的日常检查与维护设备的故障管理、事故管理、维修管理
设备管理的评价指标
设备综合效率(OEE)
故障频次和时间分析
MTBF分析-故障时间间隔测定
设备完好率，设备寿命周期费用分析
设备工程能力指数
TPM的八个支柱
与设备相关
与生产相关
与流程相关
与经营相关
第二篇、TPM的推行方法和技巧
TPM推动体制的建立
推行TPM的八大支柱
要因管理的方法与步骤
消除慢性损耗与PM分析方法
召集推进会议的技巧
案例研讨－TPM推行案例
第三篇、TPM实施的七大步骤研习
识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM计划
指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
实施5S管理及组织活动，确保计划执行
监控OEE，建立TPM指标，鼓励合作
第四篇、TPM活动的维护与自主保养
日常维护、定期维护、预防/预测性维护
自主保养的目标与七个步骤
自主保养对员工的四项能力要求
间接部门的TPM活动
案例分享－设备管理与企业文化
第五篇、TPM组织及职责界定
TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责
主管职责：监控，授权，促进合作
维护人员：预防性维护，建立数据，与操作工合作并提供技术支持
操作员：执行基本工作，改进建议，促进TPM
第六篇、TPM活动的根基—5S与目视控制
一、5S与TPM的关系
二、现场设备维护的5S实施
三、5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
四、可视化基本概念
五、目视管理在现场设备维护的作用
六、如何通过目视管理改善设备故障
七、实施设备维护的目视管理
第七篇、全民皆兵--开展全员设备自主管理
为什么设备必需自主管理
设备的8大浪费
自主管理7阶段及其原理
第八篇、无穷无尽--设备长期处于最佳状态
如何使员工全力以赴？
可视化看板管理的5大功效
TPM导入步骤
……
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